기존 제품 파라미터로 고객 요구를 충족시킬 수 없는 경우, DC FAN은 맞춤형 제품의 설계 및 연구개발을 접수합니다. 고객이 제시한 요구사항에 맞춰 설계 및 맞춤 제작을 진행합니다. 1. 지표 요구사항 먼저 팬의 대략적인 크기、풍량 요구사항、압력 또는 해당 작업점 요구사항、소음 요구사항、전기 제어 요구사항을 제시해야 합니다. 초기 단계에서는 주로 대략적인 크기、풍량、작업점 요구사항을 제시하면 됩니다. 2. 평가 및 견적 DC FAN은 고객의 대략적인 요구사항을 바탕으로多年의 연구개발 및 제조 경험을 활용하여 신속하게 해결方案을 제시합니다. 맞춤형 팬 제작 시나리오에서는 대부분 금형 제작 비용과 설계 비용이 필요합니다. DC FAN은 일반적으로 해결方案에 금형 비용과 설계 비용을 직접 명시하여 견적을 제시합니다. 3. 비용 지불 DC FAN의 견적 조건을 수락하시는 경우, 견적서에 명시된 비용을 직접 지불할 수 있으며, 비용 지불 조건은 다양할 수 있습니다. 예를 들어 선불 10%、50% 또는 100% 등입니다. 이 부분은 상업 협의를 통해 구체적으로 논의할 수 있으며, 최종적으로 합의된 계약为准입니다. 4. 유체 시뮬레이션 DC FAN은 고객의 크기 요구사항에 따라 제한된 크기 내에서 팬蜗壳、임펠러 또는 블레이드 등 유체 구조를 설계한 후, 특정 회전 속도에서 유체 시뮬레이션을 진행합니다. 저희는 Fluent를 숙련적으로 활용하는 경험丰富한 유체 엔지니어를 보유하고 있으며, 슈퍼컴퓨팅 센터와 연계하여 신속하게 풍량 계산 결과를 도출할 수 있습니다.

5.「구조 수정-유체 시뮬레이션」 초기 버전의 시뮬레이션 결과에서 풍량은 대부분 맞춤형 지표를 만족하지 못합니다. DC FAN은 실제 계산 결과에 따라蜗壳 구조、블레이드 구조、유로 구조를 수정한 후 다시 유체 시뮬레이션을 진행하며, 이러한「구조 수정-시뮬레이션」과정을 시뮬레이션 결과가 맞춤형 지표를 초과할 때까지 반복합니다. 이 과정을 통해 팬 회전 속도、토크 요구사항이라는 두 가지 핵심 파라미터를 얻게 되며, 이 두 파라미터는 후속 모터 전자기 시뮬레이션 계산에 활용됩니다. 6.「압력 시뮬레이션」 앞서 설계 완료된 제품 구조를 기반으로 다음 단계에서는 출구를 밀폐한 상태에서 압력 시뮬레이션을 진행합니다. 압력 시뮬레이션의 모델링은 유체 시뮬레이션의 모델링과 다르며, 모델링 방식에 차이가 있습니다. 압력 시뮬레이션을 통해 압력값이라는 또 다른 파라미터를 얻을 수 있습니다.

7.「자기 회로 시뮬레이션」회전 속도 및 토크 데이터를 확보한 후, 모터 설계와 자기 회로 시뮬레이션을 시작합니다. 먼저 기존 모터 중에서 맞춤형 요구에 근접한 모터 크기를 매칭할지 여부를 확인하거나, 새로 모터를 설계합니다. 요구사항에 따라 소프트웨어를 통해 계산한 후, 최종적으로 모터 고정자·회전자 크기와 권선 파라미터를 확정합니다.

8.「샘플 제작」제7단계에서 산출된 고정자・회전자 크기 및 권선 파라미터에 따라 CNC 가공을 통해 모터 샘플을 제조합니다. 제6단계에서 확정된 임펠러 및蜗壳 도면을 기반으로 3D 프린팅 또는 CNC 가공 방식으로 임펠러와蜗壳 실물 샘플을 제작합니다.

9.「조립 검증 테스트」제8단계에서 확보한 샘플을 이용하여 시험 장비를 통해 설계 시제품에 대한 검증을 진행합니다. 검증 결과와 설계 데이터가 불일치할 경우, 풍량 데이터가 부합하지 않으면 제4단계로 돌아가 재설계를 진행하고, 모터 데이터가 부합하지 않으면 제7단계로 돌아가 모터를 재설계합니다.

9.1「풍량 검증 및 압력 검증」DC FAN은 완비된 풍동 테스트 장비를 보유하고 있으며, 명확한 측정 범위 구분을 가지고 있습니다. 미량 풍량을 측정할 수 있는 Fluke 풍량 측정 장비、10만 Pa의 고압을 측정할 수 있는 고압 풍동 장비, 그리고 2000 CFM의 대풍량을 측정할 수 있는 대풍량 풍동 장비를 보유하고 있습니다.

9.2「소음 검증」DC FAN은 전용 소음 테스트룸을 구축하였으며, 배경 소음 최저 17dB까지 낮출 수 있어 대부분 제품의 소음 테스트 요구를 완전히 충족시킵니다.

10.「전기 제어 테스트」크기、풍량、압력、소음 지표가 고객 요구를 충족한 후，DC FAN은 전기 제어 설계 및 적합성 테스트를 진행합니다。

10.1「효율 테스트」제품의 전기 효율은 특정 요구를 만족해야 하며（예：90%），제품은 과도한 전력 소모를 무효한 발열에 사용해서는 안 됩니다。효율이 높을수록 제품의 온도 상승이 낮고 수명이 길어지는 것을 의미합니다。

10.2「내압 테스트」사용场景에 따라 다른 전압 범위가 요구됩니다。예를 들어 가정용 핸드헬드 제품은 5V 정전압만 필요할 수 있고，자동차용 제품은 9~16V 범위에서 정상 작동해야 할 수 있습니다。이 부분은 고객이 제시한 요구에 따라 신뢰성 테스트를 진행합니다。

10.3「내온 테스트」제품은 환경 온도 사용 범위를 가지고 있습니다。일부 제품은 -10~50℃、일부는 -40~85℃、또 다른 일부는 -40~100℃를 요구합니다。다양한 온도 요구에 맞춰 온도 테스트를 진행하여，모터 온도 상승 데이터 및 기타 부품의 극한 온도에서의 신뢰성 데이터를 확보합니다。

10.4「수명 테스트」구체적인 제품에 대해 순환 스위치 테스트、온도 가속 노화 시험을 진행하여，제품의 예상 수명을 초기 평가합니다。

10.5「염무 시험」환경 습도가 높거나 부식성이 강한 환경에서 사용하는 고객을 위해 염무 시험을 추가할 수 있습니다。

11.「샘플 인도 및 금형 생산」모든 테스트를 완료한 후 샘플을 고객에게 인도하며，고객이 테스트를 진행하고 문제가 없다고 확인한 뒤，금형 견적 및 금형 생산을 진행하여 생산 단계로 진입합니다。